Naam van spuitgieten:

Behuizing elektrische schakelkast

De succesvolle ontwikkeling van de spuitgietmatrijs voor de gehele set van de elektrische schakelkastbehuizing voor elektrische voertuigen op nieuwe energie is de integratie en toepassing van een groot aantal technische systemen, zoals materialen, warmtebehandeling, matrijsontwerp, spuitgietprocessen, machinale bewerking, assemblageprocessen, beheer, kwaliteitscontrole en meer. Het betreft een omvangrijk systeemengineeringproject. Hiervan is het ontwerp van het spuitgietprocesplan een uiterst belangrijk aspect, omdat de redelijkheid van het proces rechtstreeks van invloed is op de kwaliteit van het gietstuk en de daaropvolgende productieverwerkingsfasen. De behuizing van de elektrische schakelkast heeft een complexe structuur met hoge interne kwaliteitseisen, zoals schroefdraad die geen fouten mag vertonen en een porositeit die ≤2% moet zijn, enz. Voor dergelijke complexe spuitgietstukken is een goed spuitgietproces vereist ontwerpplan speelt een beslissende rol in de kwaliteit van het product.

Om deze uitdagingen het hoofd te bieden, heeft het bedrijf een poortsysteemontwerp en een vacuümextractieoplossing geïmplementeerd. De spuitgietmatrijs werkt onder hoge temperatuur en hoge druk, waardoor materialen nodig zijn die een hoge thermische vermoeiingsweerstand hebben en ook structureel ingewikkeld zijn, met aanzienlijke variaties in wanddikte. Bovendien moeten ze een lektest onder hoge druk doorstaan. Daarom moeten defecten die tijdens het gieten lekkage kunnen veroorzaken, zoals krimpporositeit en het plakken van de matrijs, als eerste worden vermeden. Er werd gekozen voor een poortsysteem dat voldoet aan de eisen van het spuitgietproces, vooral wat betreft de positie en geleiding van de interne poorten, wat een stabiele en soepele stroom gesmolten metaal zou moeten vergemakkelijken, waarbij systematisch gassen uit de vormholte worden verdreven om een effectief vullen en spuitgietfouten voorkomen. Voor het ontwerp van het poortsysteem werd een analyse van de structuur- en prestatie-eisen van het product uitgevoerd. Ten eerste werd gietsimulatiesoftware gebruikt om een ​​numerieke simulatieanalyse uit te voeren van het giet- en overloopsysteem, inclusief vullen, volgen van deeltjes, luchtdruk, temperatuur, stollen en andere processen. Vervolgens werd op basis van de analyseresultaten de redelijkheid van het planontwerp bevestigd en ten slotte werd de validatie van de redelijkheid van het procesontwerpplan uitgevoerd door middel van productieproeven.